Полезное

Рекомендуем
Интересное

Поясок ролика

Поясок роликаПри этом металл, сдавливаемый впереди ролика и смещающийся параллельно оси симметрии изготовляемого изделия, подвергается частично деформации сдвига. Поскольку металл, обтекающий рабочий поясок ролика, вначале пространственно не ограничен и не может быть выдавлен, он фактически подвергается чистому изгибу. Выдавливание начинается с того момента, когда наружная поверхность металла начинает ограничиваться поверхностью оправки.

Утверждают, что в принципе этот новый процесс был заимствован в 1907 г. из Швеции и запатентован после некоторого усовершенствования американской фирмой «Де Лаваль сепарейтор компани». На протяжении многих лет после этого технология ротационного формообразования металлических изделий оставалась засекреченной и применялась исключительно для изготовления воронок молочных сепараторов. После истечения срока патентной заявки процесс был приспособлен для изготовления других изделий, и не так давно таким способом стали изготовлять кинескопы телевизоров. В настоящее время процесс ротационного выдавливания начали применять в самых различных отраслях промышленности.

При изготовлении некоторых изделий процесс ротационного выдавливания зачастую применяют в комбинации с обычным давильным процессом или, наоборот, ротационное выдавливание дополняет его. Примером такого сочетания может служить технология изготовления головок искусственного спутника земли «Эксплорер», которая будет описана более подробно ниже. Другим примером комбинированной технологии является изготовление внутренних гильз для камер реактивных двигателей, изготавливаемых ротационным выдавливанием фирмой «Эйркрафт таз турбин». В этом случае плоская листовая заготовка диаметром 914 Мм при помощи обычного давильного процесса получает форму шлема длиной ~ 267 Мм без изменения первоначальной толщины стенки. Затем ротационным выдавливанием уширенная часть у открытого конца превращается в конус, при этом уменьшается толщина стенки и удлиняется раструб. После отрезки глухого конца прямолинейная часть изделия удлиняется методом ротационного выдавливания до величины 457 Мм за счет уменьшения толщины стенки. В заключение этой комбинированной операции при помощи свободного ротационного выдавливания центральная часть заготовки получает конфигурацию сопла. В такой последовательности формируется готовая деталь общей длиной приблизительно 762 Мм.